El acero es uno de los pilares de la sociedad moderna, presente en infraestructuras, transporte, energía y construcción. Sin embargo, también representa uno de los mayores retos ambientales: su producción genera cerca del 7-9% CO₂ antropogénico global. En este contexto, la industria del acero afronta una doble exigencia: reducir sus propias emisiones de carbono y, al mismo tiempo, seguir suministrando materiales esenciales para una economía sostenible.
Desde la investigación de nuevas aleaciones hasta la adopción de tecnologías emergentes, el sector está dando pasos decisivos para revolucionar la forma en que se produce y utiliza el acero. En este escenario, proyectos como NewAIMS están liderando el cambio hacia una fabricación más limpia y eficiente, alineada con el Pacto Verde Europeo y el programa Horizon Europe.
La ruta hacia la descarbonización del acero se apoya principalmente en dos tecnologías: la reducción directa con hidrógeno (H₂-DRI) y los sistemas de captura, uso y almacenamiento de carbono (CCUS/CCS). A estas se suman soluciones emergentes como la electrólisis de óxidos fundidos (MOE) y los procesos térmicos avanzados, que requieren una profunda transformación de la infraestructura energética, apostando por la expansión de fuentes renovables como la solar, eólica o hidráulica.
Pero la verdadera revolución se está gestando también en el diseño del material. La investigación en nuevas aleaciones es clave para conseguir aceros con menores emisiones en su fabricación, pero sin renunciar a su resistencia, durabilidad y funcionalidad. En este sentido, el proyecto NewAIMS investiga nuevas composiciones basadas en polvo metálico, optimizadas mediante simulaciones termodinámicas y cinéticas, que permiten mejorar el rendimiento mecánico al tiempo que se reduce la huella ambiental.
Estos nuevos materiales, además, están diseñados para facilitar su reciclaje y reutilización, y minimizar el uso de elementos de aleación escasos y costosos, como el cromo, el molibdeno o el cobalto. De este modo, se reducen los costes, se mejora la eficiencia de los recursos y se refuerza la seguridad en la cadena de suministro.
Uno de los pilares de esta transformación es la fabricación aditiva de metales (MAM), también conocida como impresión 3D metálica. Esta tecnología permite producir piezas complejas, ligeras y altamente funcionales, con un consumo menor de material, energía y tiempo. Además, posibilita la reparación de componentes desgastados, la sustitución de piezas obsoletas y la fabricación local en entornos remotos, lo que abre nuevas oportunidades para sectores como la defensa, la automoción, el aeroespacial o el biomédico.
En palabras de los expertos del proyecto, “la fabricación aditiva no solo mejora la eficiencia, también reduce emisiones en todo el ciclo de vida del producto y minimiza residuos. Es un avance clave hacia una industria más verde”.
La aplicación concreta de estos avances se traduce en aceros que combinan alta resistencia, dureza, tenacidad y conductividad térmica, adecuados para moldes, matrices de prensa y piezas críticas que deben soportar condiciones extremas sin comprometer su integridad.
Todo este ecosistema de innovación coloca al acero en el centro de la transición ecológica global. Su descarbonización no solo es viable, sino que representa una oportunidad estratégica para el crecimiento sostenible, la competitividad industrial y el cumplimiento de los objetivos climáticos.
La transformación de la industria del acero ya está en marcha. Impulsada por la ciencia, la innovación y la colaboración entre sectores, esta evolución promete un futuro más limpio y resiliente para uno de los materiales más esenciales del planeta.
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